Blechabwicklung nach DIN 6935
Berechnen Sie die gestreckte Länge (Zuschnittlänge) von Blechbiegeteilen direkt im Browser – wahlweise nach DIN 6935 mit Ausgleichswert v oder international mit K-Faktor, auch für Mehrfachbiegungen.
Rechner gestreckte Länge
Die DIN-k-Formel gilt für duktile Stahl-Flacherzeugnisse. Für Aluminium oder Edelstahl empfiehlt sich die K-Faktor-Methode mit Werkstoff-Richtwert. r ist stets der Innenradius.
Segmente (Schenkel und Biegungen, Außen-/Scheitelmaße)
- Summe der Schenkelmaße
- 80 mm
- Summe der Abzüge
- −3,837 mm
Zum Vergleich mit K-Faktor-Richtwert: L = 76,335 mm
| Segment | Eingabe | k | K | Bogenlänge BA in mm | Ausgleichswert v in mm | Beitrag in mm |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Schenkel 1 | a = 30 mm | +30 | ||||
| Biegung 1 | r = 2 mm · β = 90° · r/s = 1 | 0,65 | 0,325 | 4,163 | 3,837 | −3,837 |
| Schenkel 2 | a = 50 mm | +50 | ||||
| Gestreckte Länge L | 76,163 mm | |||||
Profilskizze (Seitenansicht, Radien vereinfacht)
k-Tabelle nach DIN 6935 (k aus r/s)
| r/s | 0,05 | 0,1 | 0,2 | 0,25 | 0,33 | 0,5 | 0,75 | 1 | 1,25 | 1,5 | 2 | 2,5 | 3 | 4 | 5 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| k | 0 | 0,15 | 0,3 | 0,35 | 0,41 | 0,5 | 0,59 | 0,65 | 0,7 | 0,74 | 0,8 | 0,85 | 0,89 | 0,95 | 1 |
Formeln und Grundlagen
Beim Kaltbiegen wird die Außenseite der Biegezone gedehnt und die Innenseite gestaucht. Die längentreue neutrale Faser liegt deshalb nicht in der Blechmitte, sondern verschiebt sich zum Innenradius. Die Abwicklung ist dadurch kürzer als die Summe der Außenmaße des Fertigteils – diese Korrektur heißt Biegeverkürzung. DIN 6935 beschreibt die Lage der neutralen Faser über den Korrekturfaktor k = 0,65 + 0,5 · lg(r/s) mit Innenradius r und Blechdicke s. Der Faktor wird auf den Bereich 0 bis 1 begrenzt; bei r ≥ 5·s oder Biegewinkeln unter 15° gilt k = 1, die Faser liegt dann praktisch wieder in der Blechmitte.
Je Biegung wird ein Ausgleichswert v von der Summe der Schenkelmaße abgezogen. Für Öffnungswinkel β bis 90° gilt v = 2·(r + s) − π·((180° − β)/180°)·(r + k·s/2), die Schenkel werden dabei als überstehende Eckmaße über die Außenflächen gemessen. Für Öffnungswinkel über 90° bis 165° gilt v = 2·(r + s)·tan((180° − β)/2) − π·((180° − β)/180°)·(r + k·s/2) mit Scheitelmaßen bis zum theoretischen Schnittpunkt der Außenflächen. Bei β = 90° liefern beide Formeln denselben Wert; für β über 165° ist die Verkürzung vernachlässigbar und v = 0.
Für Mehrfachbiegungen gilt L = a₁ + a₂ + … + aₙ₊₁ − (v₁ + v₂ + … + vₙ): n Biegungen mit n+1 Schenkelmaßen, wobei jede Biegung ihren eigenen Ausgleichswert aus ihrem Radius, Winkel und dem daraus folgenden k erhält. Die Biegefolge in der Fertigung hat auf die gestreckte Länge keinen Einfluss.
Die international übliche K-Faktor-Methode (CAD-Systeme wie SolidWorks) rechnet mit dem Biegewinkel α = 180° − β und der Bend Allowance BA = π·(α/180°)·(r + K·s), der Bogenlänge auf der verschobenen neutralen Faser. Mit dem Outside Setback OSSB = (r + s)·tan(α/2) folgt die Bend Deduction BD = 2·OSSB − BA, die von den Außenmaßen abgezogen wird. Zwischen beiden Welten gilt die einfache Brücke K = k/2: der DIN-Faktor k = 0,65 entspricht dem ANSI-K-Faktor 0,325. Die Verwechslung der beiden Skalen ist die häufigste Fehlerquelle bei Abwicklungsrechnungen.
Die DIN-Formel gilt für duktile Stahl-Flacherzeugnisse; für Aluminium oder Edelstahl sowie für das Freibiegen sind K-Faktor-Richtwerte nach Werkstoff und Verfahren (typisch 0,30 bis 0,50) oft näher an der Fertigungspraxis. Reale Blechfertiger arbeiten zusätzlich mit maschinen- und werkzeugspezifischen Biegetabellen – der berechnete Wert ist eine belastbare Ausgangsbasis, ersetzt aber keine Probeteilmessung bei engen Toleranzen. Wichtig: r ist immer der Innenradius.
Rechenbeispiel
Ein L-Winkel aus 2 mm Blech mit Innenradius r = 2 mm wird um 90° gekantet (Öffnungswinkel β = 90°), die Außenmaße der Schenkel betragen 30 mm und 50 mm. Wegen r/s = 1 ist k = 0,65 und die korrigierte neutrale Faser liegt bei r + k·s/2 = 2,65 mm. Der Ausgleichswert beträgt v = 2·(2 + 2) − (π/2)·2,65 = 8 − 4,163 = 3,837 mm. Die gestreckte Länge ist damit L = 30 + 50 − 3,84 = 76,16 mm. Daraus folgt auch die bekannte Werkstattregel: Bei r = s zieht man pro 90°-Kantung knapp zwei Blechdicken ab.
Zweites Beispiel mit großem Radius: s = 5 mm, r = 20 mm, β = 90°, Schenkel je 100 mm. Aus r/s = 4 folgt k = 0,951, der Ausgleichswert v = 2·25 − (π/2)·(20 + 0,951·2,5) = 14,85 mm und die gestreckte Länge L = 200 − 14,85 = 185,15 mm – in Übereinstimmung mit dem gerundeten Tabellenbuchwert v = 14,9 mm.
Häufige Fragen
Warum ist die Abwicklung kürzer als die Summe der Außenmaße?
Beim Biegen wird die Außenseite gedehnt und die Innenseite gestaucht. Die längentreue neutrale Faser wandert zum Innenradius, ihre Bogenlänge ist kürzer als der Weg über die Außenkante. Diese Differenz wird je Biegung als Ausgleichswert v (DIN 6935) bzw. Bend Deduction (K-Faktor-Methode) von den Außenmaßen abgezogen.
Was ist der Unterschied zwischen Öffnungswinkel β und Biegewinkel α?
Der Öffnungswinkel β ist der Winkel zwischen den beiden Schenkeln (90° = rechter Winkel), mit ihm rechnet DIN 6935. Der Biegewinkel α = 180° − β ist der Winkel, um den das Blech abgeknickt wird, mit ihm rechnet die K-Faktor-Welt. Die Verwechslung der beiden Konventionen ist der häufigste Fehler bei Abwicklungsrechnungen – das Tool bietet deshalb beide Eingaben an.
Ist der DIN-Korrekturfaktor k dasselbe wie der K-Faktor im CAD?
Nein. DIN 6935 beschreibt die Lage der neutralen Faser mit k·s/2 ab der Innenseite (k von 0 bis 1), CAD-Systeme wie SolidWorks mit K·s (K von 0 bis 0,5). Es gilt K = k/2: der DIN-Wert k = 0,65 bei r = s entspricht also dem K-Faktor 0,325. Wer die Skalen verwechselt, erhält deutlich falsche Zuschnitte.
Ist DIN 6935 noch gültig?
Ja. Die Norm wurde 2007 zunächst zurückgezogen, 2010 aber neu veröffentlicht und liegt aktuell in der überarbeiteten Ausgabe DIN 6935:2011-10 vor. Der alte Stand von 2007 kursiert noch in Foren, ist aber überholt. Ergänzend gibt es zwei Beiblätter mit Faktoren und fertig gerechneten Ausgleichswerten.
Welchen K-Faktor soll ich für meinen Werkstoff ansetzen?
Praxis-Richtwerte liegen zwischen 0,30 und 0,50, abhängig von Werkstoff, Biegeverfahren und dem Verhältnis r/s. Für Stahlblech beim Freibiegen mit r zwischen s und 3·s sind etwa 0,43 üblich, als Faustzahl der Branche gilt K = 0,446. Bei großen Radien (r über 3·s) nähert sich K dem Grenzwert 0,5, die neutrale Faser liegt dann in der Blechmitte. Das Tool schlägt Richtwerte nach Werkstoff und Verfahren vor, eigene Werte lassen sich überschreiben.
Warum weicht das gefertigte Teil trotzdem vom Rechenwert ab?
Blechfertiger arbeiten mit empirischen Biegetabellen je Maschine, Werkzeug und Werkstoff, die von den Normwerten abweichen können – beim Freibiegen typisch um wenige Zehntelmillimeter pro Biegung. Auch die Rückfederung beeinflusst den erreichten Winkel. Für enge Toleranzen empfiehlt sich ein Probeteil, aus dessen gemessener Abwicklung sich der tatsächliche K-Faktor zurückrechnen lässt.
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